中国重汽集团济南复强动力有限公司作为国内第一家从事汽车零部件再制造的企业、国家发展改革委等部门首批循环经济示范试点单位以及国家汽车零部件再制造试点单位，经过多年发展，现已形成以再制造斯太尔发动机为主的二十多个品种规模，发展成国内一流、国际先进、资源利用率居世界前列的专业化发动机再制造企业。据中国重汽集团济南复强动力有限公司发动机部总经理余建江介绍，2009年复强公司生产再制造发动机15500余台，与旧机回炉相比，节材5250吨，节能682吨标准煤，减少二氧化碳排放397吨。2010年1至4月份，公司产销再制造发动机6012台，与旧机回炉相比节约用电717.25万千瓦时，相当于节约323.01吨标准煤，减少二氧化碳排放182吨，节约钢铁3505吨。

　　据了解，复强公司在试点项目建设期间，通过从维修网点回收废旧发动机，经过专业化拆解、检测与清洗、高技术修复与升级等环节，生产出完全达到新品质量的再制造发动机以向市场供应。“公司与装备再制造国防科技重点实验室紧密合作，坚持技术创新、攻克关键技术，探索构建了‘以高新技术为支撑、产学研相结合、既循环又经济，自主创新的中国特色再制造模式’。”余建江介绍说，这种模式通过产学研联合攻关为我国的再制造企业发展提供了重要技术支撑;同时注重企业需求与学科建设融合，提升了企业的核心竞争力;兼顾社会效益和经济效益，促进了循环经济的发展。

　　余建江告诉记者，经过示范试点项目建设，公司建立了完善的质量控制、信息化管理和逆向物流体系，并积极参与多项再制造国家标准编制，具备了先进的绿色拆解、环境友好的清洁生产技术手段和完善的质量保证体系，表面工程加工手段达到了国际领先水平。复强公司还形成了一些典型经验及做法，在再制造发动机项目上取得了长足的进步，同时节能减排工作也成效显著。数据显示，截至去年，复强再制造产品的旧件利用率已由试点初期的72.3%提高到83.6%，公司已累计生产再制造发动机3万台，与旧机回炉相比实现节能2529万千瓦时，减少二氧化碳排放759吨，利用废旧金属6975吨，推动了低碳经济和循环经济的发展。