陕西法士特集团公司近10年来跨越式的发展速度令业界瞩目：与上世纪末的1999年相比，销售收入增长了92倍，工业总产值增长了94倍，重型变速器产销量增长了140多倍。

　　法士特何以如此飞速发展?“关键在于始终不渝地坚持走科技自主创新、产品自主研发和企业自主发展之路。”这是法士特公司总经理李大开给出的答案。他认为，企业要持续发展，仅靠一项产品技术或者一项国家优惠扶持政策不能长久，必须要有强大的自主研发能力和创新能力，要有强大的制造能力和先进的生产设备作支撑。作为科技自主创新的基础平台，大规模技术改造为法士特插上了腾飞的翅膀。

　　通瓶颈

　　日前，在法士特宝鸡厂区技改项目建设工地上，为客车市场专门量身打造的变速器新产品制造基地扩建工程正紧锣密鼓地抓紧建设。该项目一次性投资5.5亿元，其中锻造扩能二期技改项目计划引进2条自动化锻造生产线。经过持续技改，制约锻造生产的瓶颈将彻底打通，锻件产能将提升4倍以上。

　　围绕生产、技术瓶颈及时实施科学技改，大力提升产能和创新能力，使法士特在激烈的市场竞争中牢牢站稳了脚根。2010年重卡市场火爆时，许多零部件企业因为产能“短板”出现了供应不足的现象，法士特依靠设备优势和技术优势，全面满足了市场需求，得到了各大主机厂和用户的高度评价。

　　目前法士特的整个生产制造流程，80%的机械制造设备引进于美国、德国、俄罗斯、奥地利、日本、韩国等国。拥有国际先进的锻造设备、高效精密的数控机加工设备、现代化热处理设备5200余台(套)，充分体现了科学化、数字化、集约化、高效率、低耗能的现代化企业的生产特点。新建的占地3.3万平方米的现代化生产车间，仅高精密、数控化先进设备就达137台(套)。资料显示，法士特近年投入的技改研发资金已超过数十亿元。

　　填空白

　　针对当前节能减排、低碳环保的经济发展趋势，法士特十分重视变速器自动化、节能化、轻量化、环保化研究方面的投资力度，加快新材料、新技术、新能源的合理利用。目前企业投资建设的变速器全铝合金壳体自动压铸生产线已投入批量生产，该生产线具备年产30万件全铝合金变速器壳体的生产能力，填补了国内重型变速器轻量化规模生产的空白。采用全铝合金壳体的轻量化变速器新产品，每台总重量可减轻100公斤以上，为国内重卡的升级换代提供了最新优选配置。

　　近两年，法士特实施了包括铝合金轻量化切换等产品结构调整在内的六大改造项目，总投资超过10亿元。建成国内齿轮行业首个环形多功能试车场;完成了“出口变速器总成技术改造”项目，实现了企业由单一零部件出口到变速器总成产品批量出口的新突破。按照“市场前瞻、科学决策、快速反应”的实施原则，合理进行技术改造和项目投资，全面带动了企业产品结构和技术进步的优化升级。公司自主研发推出的12档、16档、小8档、小小8档、10JSD、6DS、AMT以及采用轻量化设计的一系列变速器新产品，在品牌效应、质量性能、节能环保等方面的竞争优势明显，市场需求增势迅猛。

　　强工艺

　　投资建设的国家级汽车传动工程研究院已在法士特公司投入运行。研究院建有产品试验室、理化实验楼、试制车间、计量检测楼等基础设施。使优势资源集中运用于核心技术的研发上，进一步完善了企业的自主创新体系和科技研发体系，提升了企业的创新驱动能力。

　　大力实施技术改造和技术进步，使法士特的工艺手段和工艺水平得到显著提升，成为推动企业加快调结构、转方式、提升国际竞争力的有效途径。公司每年都有10余种拥有自主知识产权和自主品牌特色的重型变速器系列新产品通过省级鉴定，投入批量生产。近年来，新产品销售额已占企业产品总销量的60%以上。部分自主创新产品在关键技术和核心技术上已达到国际领先水平，拥有专利50项，不仅打破了跨国公司构筑的知识产权壁垒，而且形成了规模发展优势。目前，企业为所属的设计研究所、工艺研究所、试验中心等部门配备了国际先进的设计分析软件和实验设备，实现了产品设计和实验的信息化、自动化，极大提升了企业的科技创新能力，为加快新产品研发速度、缩短研发周期、提升产品的性能和质量提供了可靠保证。

　　法士特坚持实施健康技改、适时技改和科学技改，实现了企业科学化、数字化、集约化、高效率、低耗能的现代化生产，为企业未来可持续发展注入了新的活力。