而智能化则是江淮纳威司达发动机制造中心最大的特点。在这里，每一台设备前都有数字显示屏，操作人员只需要按照显示屏的指示操作按钮，所有部件的上下、加工、传送和检测都自动完成。

　　机器人将缸体送入自动机床加工

　　在精加工线，通过数控机床前的显示器可以清晰地看到，在刀具的快速旋转中，仅仅3分钟，一个缸体就加工完毕了。加工后的缸体由机械手自动取出，并且会翻转两次，倒出部件内剩余的冷却液，然后再轻轻地放在流水线上，送入下一个工序，完全不需要人工操作。在这种全数字化的生产线上，已经没有了传统意义上的车工、钳工，而只有设备管理者。

　　江淮纳威司达的发动机超级工厂拥有6条加工精度达到1微米的数控机床加工线、全自动总装线、全自动喷涂线，并且所有制造过程全部采用数字化管理。

　　左边的意大利玛珀斯检测站可以检出0.1微米的误差

　　右边的德国纳格尔珩磨机的加工精度以微米计算

　　其中，迈斯福发动机的缸体、缸盖加工线不仅拥有包括德国海格特（HECKERT）数控机床、德国纳格尔（NAGEL）珩磨机床等当今最先进的精加工设备。在每一道工序之间，还配备了意大利玛珀斯（MARPOSS）智能检测站，检测精度高达0.1微米，相当于头发丝的900分之一。每一个部件只有通过它的检测，才能进入下一道工序。先进的同步加工、同步检测工艺，确保了每一台发动机都能达到高标准的加工精度和制造品质。

　　迈斯福发动机的总装线，配备了13台自动拧紧机，7台自动检测泄漏设备，12个发动机总成热试台架和2个发动机冷试台架等自动化设备。

　　缸体缸盖合体后，检测发动机油道是否泄漏

　　冷试可以排查出70%可能存在的质量隐患，并且节能环保

　　不仅如此，江淮纳威司达同时还是一个加工、安装、检测一体化的制造中心，一台发动机从上线加工到成品入库，共需要经过20道质量检测，除了下线前的外观检测外，其余19道都是数字化自动检测，以确保每一台发动机的质量。

　　随行的工作人员介绍，在正常的情况下，整个迈斯福发动机的生产管理只需要270人，每年可以生产10万台迈斯福发动机。

　　尽管经过了无数道质量关卡，但在入库之前，还要进行人工检查

　　只有100%符合标准，才能拥有这张“出生证

　　超级环保，制造过程接近”0“排放

　　制造企业对环境的影响主要来自于”能耗“和 ”废液“、”废气“的排放。对此，江淮纳威司达的工作人员颇为自豪：”江淮纳威司达发动机基地是按照国际最先进的‘绿色工厂’标准建设的，采用了循环利用、集中管理的设计理念，实现了最少消耗、最少排放。

　　在江淮纳威司达，包括办公、生产制造在内的整个企业的四季温度调节，都采用了地源热泵空调系统和工位送风装置。地源热泵系统将室内空气送入地下100米深处进行冷热交换，再送入各个区域。与传统的空调相比，地源热泵空调系统可降低能耗30%。

　　对于每一个机械制造企业，都会大量使用冷却液，加工过程难免会因跑、冒、滴、漏而产生环境污染。对此，江淮纳威司达使用了一套全封闭的冷却液集中循环供应系统，通过液压泵送到每一台加工设备，整个加工工程中，所有冷却液都做到集中供应、集中回收利用。

　　发动机生产的最后一道工序，是对产品外部喷涂防锈漆。对于喷涂过程中产生的油漆废料，江淮纳威司达采用了活性炭吸附+绿化净化装置进行处理。在参观过程中，整个厂区内没有一丝异味。

　　提到工厂，人们的脑子里恐怕会浮现出密布的管道、长长的流水线和轰鸣的机器。而江淮纳威司达新发动机生产基地却以 “超级智能”和“超级环保”，改变了大家对工业制造的固有认知，也为“超级工厂”给出了准确的定义。