近日，从国家工业和信息化部获悉，一汽解放锡柴申报的“重型车用发动机智能制造试点示范”项目入选 2016 年国家智能制造试点示范项目。一汽解放锡柴在重型柴油机惠山基地已具备数字化工厂软硬件条件的基础上推进生产体系智能化升级，开启智能制造新模式，成为迈向“中国制造 2025”的行业标杆。

　　战略引领 迈向“中国制造 2025”

　　“中国制造 2025”国家规划的核心是加速工业化和信息化的深度融合。一汽解放锡柴党委书记、厂长钱恒荣认为，在中国从汽车大国向汽车强国迈进的征途上，行业的竞争将不再是规模的竞争，而是品质和能效的竞争。正是基于这一清醒认识，一汽解放锡柴将科学发展观的主导思想融入自身的发展实践，率先启动了生产体系智能化升级步伐。

　　早在“十一五”期末和“十二五”期初，受到汽车行业的高速增长的影响，国内排名靠前的发动机制造企业掀起了一轮扩产增能的竞赛。那几年的专业媒体上经常可以看到某家大型企业又一个新的发动机制造基地或者一条新的生产线开工或竣工的报道。2012 年，一汽解放锡柴重型柴油机惠山基地也建成投产。但是，与其他企业一味产能扩张不同，这是一座设计领先、装备领先、管理领先的现代化生产基地，建设过程不仅充分融入了高能效、低能耗的设计理念，应用数字化设计技术和三维建模、生产线仿真、模拟计算等方法，广泛配备加工中心、装配机器人等智能制造设备，集自动化、柔性化、集成化、智能化于一体，从软件和硬件方面都为实现智能化提档升级奠定了基础。

　　技术引领 打造国家试点示范项目

　　2015 年，我国启动了智能制造试点示范专项行动，并开展智能制造试点示范项目评选。2016 年，专项行动持续深化。经无锡市、江苏省逐级推荐上报，国家工信部组织专家评审和现场审核，并进行公示，一汽解放锡柴“重型车用发动机智能制造试点示范”项目成功入选 2016 年度智能制造试点示范项目。

　　锡柴产品展示

　　一汽解放锡柴“重型车用发动机智能制造试点示范”项目基于数字化工厂模式，引入智能制造理念与技术，将惠山重型车用发动机生产基地的设计数字化、制造自动化、信息集成化进行融合与提升，并将精益化和绿色化贯穿生产全过程，实现工厂运营管理智能化。分发挥现代物联技术，实现制造数据自动采集、设备监控、质量分析，应用大数据分析技术实现制造系统的持续完善。借力信息系统建设，逐步构建智能调度、智能物流、智能后勤保障为特征的智能管理系统，实现产品研发、生产制造、销售服务的全生命周期数据管理。应用发动机冷试技术、微量润滑加工技术、地源热泵技术等绿色制造技术，有效降低能源消耗实现绿色生产。

　　目标引领 建树智能制造标杆

　　一汽解放锡柴经过一次规划、分步实施，推进设计数字化、制造自动化、信息集成化深度融合，形成生产体系运行数据的自动采集、传输、存储、决策分析与反馈控制的闭环系统，具有自我学习、自行维护与自主控制的初步智能，并根据实际运行条件自行调整最佳系统结构，实现生产制造过程在“质量-成本-效率”等多目标的最优化，在生产线设计、先进技术应用等方面创造了多项国内第一，在行业内具有示范和推广意义。

　　5 月 19 日，国家工信部装备工业司副司长李东带领专家一行 8 人在江苏省经信委副主任秦雁、无锡市人民政府副市长曹佳中等领导陪同下到一汽解放锡柴调研。工信部领导和专家一行参观了重型柴油机惠山基地，高度评价了一汽解放锡柴厂在推行智能制造方面具备的软硬件基础以及围绕试点示范项目开展的卓有成效的工作，并围绕协同模式、信息系统集成和五类装备国产化应用提升提出了建议。李东副司长表示，希望解放按照专家建议优化相关工作，进一步体现“两提升三降低”的效果，争创智能制造试点示范项目，打造具有世界先进水平的重型发动机智能制造基地，为实现“中国制造 2025”目标当好标杆。